烟台齿轮加工中的车削工艺是预成型的关键步骤，直接影响后续滚齿、插齿等工序的精度。为确保齿轮质量，车削时需着重关注以下问题：

1. 毛坯预处理与装夹稳定性

车削前需检查毛坯材质均匀性，避免内部缺陷（如气孔、夹砂）导致烟台齿轮加工振动或刀具崩刃。装夹时需根据齿轮结构选择合适方式：轴类齿轮建议采用一夹一顶，确保同轴度；盘类齿轮可使用专用卡盘或花盘装夹，并加装平衡块减少离心力影响。装夹力需均匀，防止工件变形，尤其对薄壁齿轮需控制夹紧压力。

2. 刀具选择与参数优化

车削齿轮需根据材料硬度选择刀具材质（如硬质合金、涂层刀具），硬齿面齿轮建议采用CBN（立方氮化硼）刀具以提高耐磨性。刀具几何参数需匹配加工要求：前角（5°-15°）影响切削力，后角（6°-12°）决定刀具寿命，主偏角（75°-90°）影响排屑方向。切削参数需合理设置：转速（n）根据材料硬度调整（软材料可适当提高），进给量（f）需兼顾效率与表面粗糙度（通常0.1-0.3mm/r），切削深度（ap）建议分层车削（每层0.5-2mm），避免刀具过载。

3. 精度控制与形位公差

车削需严格控制齿轮分度圆直径、齿顶圆直径及齿根圆直径的尺寸精度（通常IT7-IT8级），并保证齿形对称度（≤0.02mm）和齿向偏差（≤0.01mm/100mm）。烟台齿轮加工中需实时检测工件跳动，通过调整机床尾座或使用在线测量装置修正偏差。此外，需预留后续热处理变形量（通常单边留0.1-0.3mm余量），避免热处理后尺寸超差。

4. 冷却与排屑管理

车削过程中需充分冷却以降低切削温度，防止工件热变形。对于硬质材料，建议采用高压冷却液（压力≥5MPa）直接冲击切削区，同时利用排屑槽或断屑器优化排屑路径，避免切屑缠绕刀具或划伤工件表面。加工完成后需清洁工件，防止残留铁屑影响后续工序精度。

总而言之，齿轮车削需从装夹、刀具、精度及冷却四方面综合管控，通过优化工艺参数和过程监测，可显著提升齿轮预成型质量，为后续烟台齿轮加工奠定基础。